Der "Motor" der Brennerei ist der Dampfkessel. Mit ihm wird die notwendige Prozessenergie zum Maischen und Destillieren in Form von Dampf erzeugt. Unser Kessel ist schon 31 Jahre alt und hat eine Dampfleistung von maximal 800 kg Dampf pro Stunde.

Im Maischbottich wird das Rohprodukt (Triticale, Mais oder Kartoffel) "eingemaischt". Die Rohstoffe werden in einer Mühle vermahlen und mit der benötigten Menge Wasser vermischt. Durch Aufheizen und die Zugabe von Enzymen wird die darin enthaltene unvergärbare Stärke in durch Hefe vergärbare Einfachzucker gespalten. Das kleinere Gefäß rechts ist das Hefegefäß, welches zur Anzucht der benötigten Hefemengen dient. Der Maischbottich hat einen Inhalt von maximal 100 hl und wird von einem 15 kW Elektromotor umgerührt.

Dies ist ein Blick in das Innere des Maischbottichs. Rechts fällt das mit Wasser vermischte Triticaleschrot in den Behälter. Das riesige Rührwerk hält den Inhalt konstant in Bewegung, um Klumpenbildung zu vermeiden und Enzyme und Wärme gleichmässig zu verteilen. Die Kupferrohre im Hintergrund dienen zum Aufheizen und Abkühlen der Maische.

Hier ist die Hefezucht zu sehen.

Dies sind die Gärbottiche. In ihnen verweilt die "Süßmaische" 3 Tage. Die zugesetzte Hefe vergärt hier die Zucker (deshalb Süßmaische) in Alkohol. Die ausgegorene Maische enthält ca 11 % Vol Alkohol - man nennt sie auch Sauermaische, da sie sauer schmeckt. Unten im Hintergrund die Sauermaischpumpe, welche die ausgegorene Maische in den Destillierturm pumpt.

Dies ist das "Labor" zur Untersuchung aller Maischen. Da die Gärung ein biologischer Vorgang ist, bedarf sie der regelmässigen Kontrolle zur Erkennung von Problemen im Betriebsablauf. Auch das Kesselwasser wird regelmäßig untersucht und daraufhin behandelt, um einen sicheren Betrieb und eine lange Lebensdauer des Dampfkessels zu erreichen.

Dies ist die Destillierkolonne. Hier wird mittels Dampf die Maische erhitzt und so der Alkohol mittels Destillation ausgeschieden. Die "entgeistete" Maische nennt man nun Schlempe. Sie wird als Bodendünger zurück auf die Felder verbracht. Rechts ist der Kühler zu sehen. Hier kondensiert der verdampfte Alkohol, wird gekühlt und tritt unten an der Vorlage aus.

Hier tritt der Alkohol aus. Mit Hilfe des Thermometers und des Aräometers (Dichtespindel) kann der Alkoholgehalt bestimmt werden. Der durchschnittliche Alkoholgehalt beträgt etwa 85 % Vol.